混煉膠料放置期間產(chǎn)生“自硫”的原因主要是：
（1）使用的硫化劑，促進(jìn)劑太多；
（2）裝膠容量大，煉膠機溫度過高，膠片冷卻不夠；
（3）或過早加硫，藥料分散不均造成促進(jìn)劑和硫磺局部集中；
（4）停放不當(dāng)，即停放場所溫度過高，空氣不流通等。

橡膠混煉膠門尼如何降低？
橡膠混煉膠門尼為M（1＋4），即在100度預(yù)熱1分鐘，轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)4分鐘的扭矩大小，即就是阻礙轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)動的力的大小。 凡是能降低轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)動的力均可以降低門尼，配方原材料包括原膠：天然膠和合成膠，選擇天然膠門尼低或者向天然膠配方添加化學(xué)塑解劑（物理增塑劑效果不好）是不錯的選擇，合成橡膠一般不添加塑解劑，通常可以加些分子量較低脂類所謂分散劑或者內(nèi)脫模劑之類，如對硬度要求不嚴(yán)的話當(dāng)然也可以增加硬脂酸或油類分量；如果在工藝，可以提高上頂栓壓力或者適當(dāng)提高排膠溫度，如果條件允許降低冷卻水溫度也可以降低橡膠混煉膠門尼。

影響密煉機混煉效果的因素
密煉機混煉與開煉機混煉相比，具有混煉時間短、效率高、機械化自動化程度高、膠料質(zhì)量好、勞動強度低、操作安全、藥品飛揚損失小、環(huán)境衛(wèi)生條件好等優(yōu)點，但密煉機混煉室散熱困難，混煉溫度高且難以控制，使對溫度敏感的膠料受到限制，不適于淺色膠料和品種變換頻繁的膠料混煉。另外密煉機混煉還需配備相應(yīng)的下片裝置。